工艺也由全封闭式向半开放、全开放式发展。
UV光固化技术在木器涂料行业的应用，始自20世纪60年代初德国拜耳公司成功开发光固化木器涂料。现在UV技术得到了突飞猛进的发展，尤其是以其优异的表面性能和高固化速度、低污染、节能等特点，成为环境友好技术，应用范围从原来的地板涂料、木器涂料到现在的油墨和塑料涂料、摩托车涂料、汽车涂料以及更先进的光纤/光缆、光盘、太阳膜、平板显示器功能性膜、考古中木乃尹的制作等。可以说，UV技术无处不在。
UV固化涂料在国际上已经发展了40多年，而在中国，产业化还不到30年，还是一个新兴产业，每年以15％以上的发展速度发展。因为UV光固化涂料在成膜过程中没有或基本没有溶剂的挥发，能做到低VOC或零VOC排放，同时因为固化条件可以通过光源等能量源完成，可以说是目前非常环保的涂料技术。资料数据统计，2006年中国辐射固化涂料与油墨总产量达到4.3万吨，中国企业主要集中在长江三角洲和珠江三角洲地区。
在2007年之后，国内的很多大、中型涂料企业看到了UV光固化涂料发展与市场发展趋势，筹集了大量的人力、物力、财力针对UV光固化涂料的主要技术开展研发。经过努力，国内的UV光固化涂料呈现快速发展，导致昆山地区涂料进口量大幅下降，其主要原因由于大多企业转向内购。随着国内制造能力的提高、国外涂料制造商在国内开工设厂，以及通过代理商和分销商来完善销售渠道，越来越多的企业开始转为内购，涂料进口量较去年有明显减少。另外，由于上海口岸对进口涂料的进一步强化管理以及国内部分厂家将营销总部转移至上海，也是造成该地涂料进口、备案量下降的主要原因。
UV固化产品的原材料主要产地在华东和北方，其中预聚物2004年比2003年增长58%，年产能力约2.43万吨。而活性单体2004年增长率为-1.6%，这是由于单体的技术要求相当严格，许多小厂质量不过关，只好放弃，目前国内主要由江苏三木、南通利田、天津天娇等生产活性单体。江苏三木作为专业生产UV树脂和单体的厂家，树脂年产能力约8000吨，单体在2005年引进了先进技术，建成了1万吨/年生产装置。从低聚物和单体产量来说，江苏三木在国内居首位。国内光引发剂的年产能力在2万吨以上，北京英力和常州华钛生产规模较大，产品影响力也较大。
在今后的发展中，辐射固化将进一步向汽车涂料进军。国内已经有立体固化设备出现，而且光固化涂料的漆膜性能和装饰效果远远好于传统涂料，传统的溶剂型汽车涂料将受到冲击。辐射固化涂料、水性UV涂料、传统水性涂料等对环境友好，是未来涂料发展的方向。而UV光固化技术除了本身环保，又在向水性方向拓展，集其他涂料的环保性能于一身，因此前景最看好。
以上介绍的都是中国目前辐射固化涂料市场的发展，没有人能够断言10年之后中国的市场会发生哪些变化。但是根据欧洲市场发展的规律来看，对于产品数量的增长绝对不会还是市场的最主要特点，取而代之将会是企业如何利用技术优势满足客户的实际需求，也就是说辐射固化涂料配方师如何根据高端客户需求来定制配方和产品及涂装方法甚至涂装固化设备。这也许是未来5-10年内中国光固化涂料在家具领域应用发展的方向。
随着住房的分配制度的改革，住房私有化，室内装修成为时尚，装修漆的推出为木器涂料用途多了一个分支。